156年专注做齿轮的IMS Gear——阿博格技术节系列之三

2019/03/13 17:26
3月12日是正式商务活动的第二天,与前两天不同,是德国这个季节难得的阳光明媚的一天,最高气温也回升到10℃左右。
IMS Gear公司以前没有特别留意过,只知道其在太仓有一个工厂。
IMS Gear 公司基本信息
1. 1863年成立,迄今已经156年,一家历史非常悠久的公司。
2. 最早生产精密手表齿轮,一直到1970年开始生产部件,1980年开始生产塑料齿轮,1992年开始进军汽车市场,目前已经是全球大车企齿轮技术的有力支持者。没错,又是一家从创立至今专注于做一个产品的德国企业。
3. 除本地外,在墨西哥、美国、中国太仓共建有四个海外工厂,其中美国两个。在我们参观的本地区域内,有不少于7个工厂。
4. 生产的产品包括齿轮系统部件和整体组装。
5. 目前金属齿轮还占很大一部分,但70%以上已经是塑料齿轮。过去十年的主要开发放在塑料齿轮,这得益于塑料轻量化、易加工的特点。
6. 塑料齿轮用于各种不同领域。
7. 部分汽车用齿轮的应用领域包括:汽车座椅调整系统;电动车窗系统;电动手刹;后备箱自动开关系统等。
8. 关注客户从预研开始,设有专门的实验室、研发部门、加工制造部门,可为客户提供金属、塑料齿轮系统的整体设计方案,为全球客户提供一致质量的产品。从预研开始进入客户供应链,是进入汽车产业链的关键起点。
9. 除电机外,所有产品部件均自己生产。有自己的模具厂,所有磨具均为自己开发和研制。每年生产150套模具。
10. 目前,全球共有370台注塑机,其中超过60%为阿博格的机器。目前,中国工厂有40多台注塑机,大部分是阿博格的。“对与阿博格的所有合作非常满意”,现场IMS Gear设备采购经理如是表示。
11. 目前全球拥有3800名员工,过去几年,中国员工增长最快。亚洲员工数量648人(主要在中国,应该包括韩国等亚洲其他地区)。
12. 2018年营业额约5.3亿欧元。
13. 生产过程的理念“尽可能自动化”。这也是前两天参观的三家公司共同的感受。
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参观汽车电动手刹车间

几个印象深刻的系统
1. 带嵌件的塑料替代金属应用
1)系统配备一台阿博格520A注塑机,制造塑料齿轮;
2)输送带配托盘堆叠体统;达到所需层数后,送到输送带末端;输送带带托盘堆叠,这个是该公司计划所有自动化系统设计的一个特别之处;
3)制件取出后,单独设有冷却工位,应该是基于缩短注射周期的考虑。很多制件取出后都有专门的冷却工位;
4)嵌件为齿轮轴,齿轮为POM材质。

2. 一个齿轮轴包胶成型的自动化系统
1)齿轮轴作为嵌件,在一端包胶成型PA齿轮。
2)模具采用一套双工位180度旋转模具。合模状态脱模,不影响成型周期,制件直接顶出到对侧工装。
3)自动化过程
机械手抓取四个齿轮轴,一个轴头检测,切换位置检测另一个轴头;机械手在完成齿轮轴检测后,直接放入开放的模腔,从对侧取出成型后的制件放入托盘。
4)特点:单腔单色嵌件产品,采用转盘模具,减少脱模与嵌件放入时间,显著缩短成型周期。

3. 自动化组装
整个电动手刹涉及到多个零件,同时作为一套电子机械系统,涉及到很多辅助工序。装配、润滑、检测等等,以及配套零件的送入等等。
系统特点:
1)整套系统只有一个女工负责电机和一个组件在初始工位手工放入,并导入系统。其他全过程无需人工。
2)详细的全过程非常复杂,不做详细介绍。笔者特别留意到润滑工位的处理:根据应用特点采用了各种不同的润滑脂加入方式,包括涂抹、缠绕、喷射等方式。而且喷射润滑剂的部位看不到有溅射的污渍,控制非常精准。
3)测试是系统组装非常关键的一环。电子手刹对密封性要求非常高,因此超声焊接后一个重要的检测项目为密封性。其他检测包括电性能检测,电机扭矩测试,整体部件的稳定性测试等,产品外壳带有二维码,可以直接完成全部追溯与管理流程。
4)自动检测后的成品由机器人放入托盘,并堆叠,包装人员装箱,打包,直接发往客户工厂。
这是非常完整的一套组装系统,除了入口和出口有人工介入,其他全程自动化。

小发现
1. 几乎每一种产品都设计有专门定制的托盘,方便过程中进入自动化系统进行机器人取放件和运输,组装后的成型件直接装箱。
2. 所有模具、自动化系统均为公司自行完成。该公司自动化系统团队有150人。200人的团队负责模具的研发、制造。自有团队的前期沟通成本以及对应用环节的体会应该是其共同的特点。

3月12日上午的参观告一段落。当天下午安排比较轻松,游览莱茵河瀑布和莱茵河边的宝石小镇-Stein am Rhein。

 游览结束后,我们驱车到达阿博格公司附近的酒店,中国三个团的100多位成员全部汇集。明天正式开始阿博格技术节的参观。
50多套注塑成型系统的展示将为我们带来怎样的惊奇?
恰逢K展之年,更是令人充满期待。
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